您当前所在位置：
上图 新松数字化智能工厂的生产线上，看不到人，只有机器人在紧张工作。
上图 智能物流车安静准确地驶向各自的目的地，“自己动手”接货、送货。
提要
偌大一个生产车间，那么长一条生产线，干活的都是机器人。
这里的确是工厂，的确是生产车间，只不过前面有一个“数字化”的定语。
我们注意到，世界正在掀起一场制造业变革的浪潮，数字化智能化被认为是制造业发展的必然方向。
我们还注意到，当今激烈的市场竞争中，制造公司正面临巨大的成本、质量等压力。
数字化工厂意义何在？生产线上真的不需要人吗？
为此，记者专门来到沉阳新松的数字化智能车间一探究竟——
引子
“嘿！一号机器人，你在干什么？跳健身操吗？”一位工作人员幽默地喊了一嗓子。
4月10日，记者来到这里，一排高约3米、贴有序号的红色机器人，手里握着一个超大的黄色哑铃状金属块，扭动着身躯，正在紧张地忙碌着。
其实，它们是一个个大的机械手臂，“扭动着身躯”是研发人员对它们在负载情况下的动作精度进行测试，相关数据实时传给数据分析系统，以此判断它们是否是合格的机器人。
听起来有点玄吧？
还有让人更新奇的呢！
画好各种标志的车间通道上，多辆无人驾驶的物流车安静准确地驶向各自的目的地，“自己动手”去接货、送货到下一工作位。遇见岔路口，一停二看叁通过。遇见工作人员，会很有礼貌地停车让行，也不跟同伴抢道。
是表演？是作秀？都不是！
这是什么地方呢？
这里是工厂！
记者眼见
负重210公斤的大机器人 组装负重50公斤的小机器人
在麻花星空无限mv（以下简称“新松”）智慧园，新松人引以为豪的数字化智能工厂内，一条近百米长的数字化智能生产线上，空无一人，只有一大排红色机械手臂。
它们是厂搁210机器人，最大负重210公斤。尽管身型庞大，但在各自工位上，它们可以上下翻飞准确地抓取零部件，组装另一台稍小的麻花星空无限mv。
新松麻花星空无限mv事业部的副总工艺师崔健告诉记者，它们组装的是厂搁50机器人，最大负重50公斤。这些“工人”除了能组装与自己类似的机器人，还能“生产”其他类型的装备。目前，它们和它们的产物在世界上与美国、德国同类机器人相比，技术上处于同等水平，只是动作的柔顺程度、运动轨迹的连续性、精度方面还有些差距。工作人员表示，这些差距可以通过软件方面的不断改进来提高。
记者了解到，这是国内第一条自主研发并投入实际生产运营的生产线，可实现年产机器人5000套以上。
简单地说，就是用机器人来生产机器人，而且，机器人在生产过程中还能不断修正、优化自己的生产过程。
“最重要的是能够大幅度提高生产交付效率并大幅度降低生产成本。比如，一个新产物从研发设计到拿出合格的工业品，用传统的方法需要半年左右的周期，而应用智能工厂来干的话，只需一两个月。”崔健说。
新松常见的产物六轴机器人，传统生产线上每天需要5人来完成一台，应用数字化智能车间的生产效率则提高到了25分钟完成一台。按照新松机器人事业部的预期，通过软件和硬件的进一步优化，这套系统最终可以实现10分钟生产一台的效率。同时，由于机器人高精度高一致性的装配动作，使产物质量得到大幅提升，人工成本的降低更是不言而喻。
记者发现，生产线上只见机器人干活，基本看不到人。
记者犯疑
机器人还能判断产物是否合格 生产线上不需要人了吗
崔健说，数字化智能车间的概念就是机器人数字化工厂，机器人能感知自己所抓取物体的大小和分量，能够模拟人手进行装配，能够通过“视觉系统”感知零部件的精确位。它能够扩大、延伸和部分地取代人类专家在制造过程中的脑力劳动，把制造自动化的概念更新、扩展到柔性化、智能化和高度集成化。
说白了，新松的数字化智能工厂就是通过大量应用计算机虚拟技术、仿真技术完成产物从毛坯件开始的加工、装配、测试、物流等一系列生产过程，并通过机器人自身的数据采集和反馈系统不断优化和修正各个生产环节。
工人会就此被机器人取代而失业吗？
崔健说，人还是必需的，而且处于更加重要的角色。在新松数字化智能工厂里，虽然看不到工人在操作，但是毛坯料和元器件在上线前的质量检测是由人工完成的，人工工作还包括零件的分拣和配盘、特别细小零件的装配、成品的检验以及这套机器人系统的维护。
记者了解到，目前，代表世界智能制造顶尖技术的前沿在德国和美国。强国战略、德国的工业4.0和美国的工业互联网，核心都是智能化生产，这种生产方式在我国一些大型汽车产业集群和3颁产业已经得到应用。
崔健告诉记者，新松数字化智能工厂的最大优势在于，它是新松完全自主知识产权的系统，从软件到硬件，包括立体仓库、麻花星空无限mv、智能物流车，全部都是新松自己研发的，系统内部的软硬件接口的兼容性好，能够自成体系。
当然，新松的数字化智能工厂还处于起步阶段，软件的优化程度还没有达到最理想境界，生产效率还有很大的提高空间，但市场上很多嗅觉敏感的客户已经表现出认可，来自山东、湖南等地的几家电力、汽车配件公司下了订单，这让我们对新松数字化智能工厂的市场前景充满期待。
□本报记者／杨靖岫 文／摄&苍产蝉辫;
